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小ロット対応のイニシャルコストダウン
金型にはZAS鋼材を使用しコストを抑える
製品は自動車のガーニッシュ部品です。小ロット成形の案件で、金型構造検討から金型製作、成形、検具手配まで全て一貫で対応させて頂いた事例となります。
当初この製品は、500個打ち切りで企画されていました。その為、金型の鋼材はZAS型で製作をしました。一概に金型と言っても企画台数や樹脂材によって鋼材も変えます。
今回のように500個という小ロット打ち切りであれば、加工しやすいZASで金型を作ることでコストダウンを図る事ができるのです。
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ガーニッシュ部品増産による鉄材での金型製作
500個打ち切りという事で生産し販売をしましたが、想定以上にこのガーニッシュの売れ行きが良く、継続生産が決定しました。結果的に月産200個を約15年継続生産した製品となりました。
したがってZASでは金型償却が早いので、長く継続生産はできません。新たに鉄材により量産型を製作する必要性がありました。
小ロット生産のため、スライド構造を省き『手取り』での取出しを行う
通常の量産品では、自動機での取出しができるようアンダーカット部分にはスライド構造を付けます。
また量産性(成形サイクル)を良くするために、金型に細かい機構を組み込みます。
その場合、成形単価は下がりますが金型部品は増えるので、金型費は高くなるでしょう。しかし大ロット製品についてはこちらの方がトータルコストは安くなります。
当初の予定では打ち切りの小ロット案件でしたので、金型のイニシャルコストを下げるために、写真のようなアンダーカット部分をスライド構造ではなく、フロート押出と手取りで成形する仕様にしました。
しかし販売開始後に継続生産に変った為、新しく製作する量産型も意匠の関係から製品形状の変更はできません。また、写真のように広範囲のアンダーカットになっている為、両側スライドの構造にした場合、金型サイズが大きくなり、成形機サイズを上げなければならない可能性もありました。
当然、金型サイズや成形機サイズが大きくなればコストアップになってしまいますので、月産200個の小ロット量産という生産数量の条件から、金型構造は変えず、そのまま手取りでの成形をする判断としました。
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