試作・小ロットに最適化された射出成形環境。金型を使用しない低コスト工法にも精通しています。

射出成形による『小ロット生産』をご検討のお客様には、弊社は有益なソリューションを提供できると自負しております。弊社最大の強みは、『製品検討』『金型設計・製作』『試作トライ』『量産への移管』『製品保証』をすべて自社内で一貫体制をとっていることです。

工場内で成形機械の隣に金型製造現場を配置しているため『金型調整→成形トライ』のサイクルを柔軟に回せます。

また三次元測定機を配備していること。さらに外観検査装置など、『専用機械』を製造する『省人化装置』製造部署も持っているので、トライで成形した製品が『良品』となるまでを、すべて一社内で提供することが可能なのです。

弊社が射出成形での小ロット生産が得意な理由

中部圏の成形拠点『浜松工場』は、当初金型製作をメインとしたトライアル成形専門の拠点でした。人員的にもスペース的にも量産案件をこなすにはキャパがなかったのですが、徐々に『小ロット』案件を安定的に生産するようになり、建屋の増築や倉庫の拡充、人員も増員し、今では小ロットから量産まで柔軟にこなせる環境を整えております。

また1,800ton成形機を有した『福岡工場（9,000坪）』も、同じように金型メンテナンス現場を入れております。小ロットはもちろんのこと大ロットまで、さらには小物から大型製品まで幅広い対応ができる環境に仕上がっております。

[1,800ton成形機]に関しての詳しい紹介は以下よりご覧ください
>デーライト延長200mm！特注の電動式1,800ton射出成形機で、深くて重い製品も成形可能！

ロット数約50～1,000個で最大コスパを実現！

㈱関東製作所の「簡易金型」サービスは、低価格と短納期での金型製造を実現します。180tonの射出成形機を使用し、最大製品サイズW200×D150×H70mmに対応。さらに「60万円（税抜）」からの低価格、かつ発注から納品まで「最短2週間」で対応可能です。
汎用樹脂、エンプラ、繊維入り樹脂材への幅広い対応力を持ち、ロット数約50～1,000個のプラスチック製品成形において最大のコストメリットを提供します。

弊社ではISO9001の取得により、世界基準の品質管理体制を証明。50年を超える樹脂用金型製造の豊富な実績が、その品質の高さを裏付けています。

【射出成形ラボの簡易金型サービスはこちらより】
> 最短納期を2週間で！180ton射出成形機用の簡易金型を、60万からご提供いたします。

金型構造、樹脂材の特徴まで精通したスタッフ

弊社の最も価値あるリソースは、何と言っても射出成形部隊のスタッフです。一貫製作が可能な環境に相応し、スタッフの知識の深さや実務経験の多さが、製品検討から良品の生産まで実現できる、大きなエビデンスとなっています。

特に自動車を中心とした幅広い業界で実務をこなしています。小ロットであっても、その後何年も息の長い製品も多々あり、製品化後のサポートを当然と捉えて対応させていただいております。

[よくある質問]は以下よりご覧いただけます
>キーワード検索機能付きで付きで疑問にお答えします

小ロット体制で培った、改修の少ない金型製作を

試作や小ロットでのご依頼を多くいただくため『金型の改修を低減させる』メソッドには力を入れています。

流動解析ソフトを用いた「モニター上でのシミュレーション」を行い、金型製作前や設変前の時点で、最適な金型構造を見出します。結果、改修の少ない金型製作が出来るので、納期短縮やコスト削減に貢献できる仕組み作りが出来ています。

このように、金型を用いた小ロット生産には、それ相応の対応力が必要です。量産・大ロットをメインとした成形メーカー様とは一線を画した環境設備と人員を、弊社は持っています。

試作や小ロットと言っても必要となる製品の個数は、その用途次第で大きく差があるでしょう。1個あればいいというケースもあれば、年間500個必要というケースもあります。

弊社はお客様の要望に沿った『金型を必要としない小ロット工法』の提案にも長けており、徹底的にコストを削減したプラスチック製品開発に貢献します。
金型を使わない工法としては3Dプリンター、切削加工、真空注型を主に提案しています。

以下に各工法を進める場合の個数や用途をまとめました。

3Dデータさえあれば、非常に短期間で提供できる工法です。他工法に比べ、サイズ・個数が同じであれば最もコストも抑えられるでしょう。
デメリットとしてはサイズに制限があり、弊社所有の機種では200×200角サイズとなります。協力メーカーも含めれば1Mを超える製作も可能ですが、その分費用が高額になります。

またFDM方式などは強度が強くなく、機能部品・製品には不適合と考えています。『形状を確認するための試作品』としての用途などにお勧めしております。

[3Dプリンター]に関して詳しい紹介は以下よりご覧ください
> 試作工法の代表格『3Dプリンター』。主な造形方法の特徴と『3Dプリンターが最も有効なケース』をご提案

金属ではなくシリコンで型を作り、そこに材料を流し込んで成形する工法です。同じ型でも金属を使わず削る必要もないため、金型よりも圧倒的にイニシャルコストは安いです。
必要個数が30個以下の場合、工法検討に入れております。ただシリコンという柔らかい型のため、精度を保てるのは20個程度までとしています。さほど求められない場合は100個まで大丈夫なケースもあります。

強度は3Dプリンターよりも強いので、十分機能部品・外観製品として検討できます。

[真空注型]に関して詳しい紹介は以下よりご覧ください
> 金型を作らずシリコンの型を使い成形する『真空注型』。小ロット成形に適した特異な工法を学ぶ

樹脂の板やブロックを削って形を成形する工法です。射出成形品に限りなく近い材料を使用するため、強度は真空注型品より高いです。強度試験のために使用したり、金型での量産が控えている開発プロジェクトの際にお勧めしております。

デメリットとしては、一つ一つ加工機械に乗せて削る工法なので、コスト感を加味して30～50個での案件でお勧めしております。

[切削加工]に関して詳しい紹介は以下よりご覧ください
> 金型を使わない小ロット工法『切削加工』。量産品に最も近い樹脂素材が使え、特に試作工法として最適です。

それぞれの工法、ただ個数や用途次第で即座に決められるものではありません。例えば小ロット発注当初は100個だったとしても、その製品にリピートの可能性もあるでしょう。
100個なら、真空注型でシリコン型を5型×20個での生産が考えられます。しかしその後その製品に発注が続くなら、いっそのこと簡易的な金型を製作した方がトータルでコストダウンが叶うケースもあります。

重要なのは個数や用途だけで判断せず『リピート生産の可能性』や『金型での量産が控えているか？』など、プロジェクトの背景も加味することです。

特に小ロット生産においては、数百から1,000個程度までは、その数だけで最適な工法を限定できないとされています。