射出成形を学ぶ

【2】金型に流し込み

③シリンダーの先端のノズルを金型に押し付け、溶けた樹脂を流し込みます。（射出の際に高い圧力が型にかかる為、金型が開かないよう強い締め付けが必要となります）
④保圧しつつ金型内部を冷やし、樹脂が固まるのを待ちます。
参考に、金型を冷やす時間は約8秒ほど。その8秒間で約200度から70度まで冷やします。

【3】高い圧力をかけて製品を作る

⑤成形サイクルを円滑に進めるため、次の成形用のペレットを溶かして準備しておきます。
⑥金型が十分に冷え、プラスチック製品が十分に固まったら金型を開きます。
⑦完成したプラスチック製品を取り出します。

このような流れで成形品が量産されていき、成形品のサイズやデザインなどによってかかる時間は異なりますが、1サイクルがおおよそ30～50秒ほどです。

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【メリット①】高品質な製品を生産できる

金型さえ作ってしまえば、ある程度の複雑な形状や微細な製品も生み出すことが可能です。
成形機上で、閉じられた金型の中に高圧力で溶けた樹脂を注入するので、金型の転写性が非常に高いのが特徴です。そのため、金型製作時に型の表面を磨き上げることで、プラスチック製品の意匠面の美しさも十分に再現できます。外装品など、意匠面の美しさを要求される製品には最適な成形方法と言えるでしょう。また、形状や条件にもよりますが不良発生率が他の工法と比較して一般的に少ないと言われています。

【メリット③】小型から大型製品まで幅広く対応可能

ツマミ・スイッチのような小型部品から、車のスポイラーなどの大型部品まで幅広く対応できます。
要求するサイズの成形に対応できるかは、成形メーカーの保有する射出成形機のサイズで決まります。小物や大物どちらかに特化して成形機を稼働させているメーカーが多いですが、関東製作所では180t～1,800tクラスの成形機を取り揃えており、ある程度のサイズの製品は十分カバーできます。

【メリット④】成形品の後加工が少ない

射出成形で作られた製品は、基本的に成形後のゲート部（樹脂を注入する入り口部分）をカット処理を行うだけで完成の場合が多いです。
例えば樹脂の内部にエアを送り込んで成形するブロー成型などは、穴をあけたり、不要なバリを切り取ったりなど、成形後に追加の加工が必要になりますが、射出成形はその必要はほぼありません。これも、射出成形が量産に向いている要因と言えます。