射出成形から真空注型への工法転換事例 |射出成形ラボ|

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射出成形から真空注型への工法転換事例

射出成形から真空注型に工法転換した事例です。

射出成形は金型に加熱した樹脂を高圧で充填するのに対し、真空注型は、真空状態にした型に樹脂を流し込み樹脂成形する方法になります。

別名、レジンキャストと呼ばれ以下の特徴があります。

【メリット】
①低コスト
②短納期
③小ロット生産に対応
④高精度な樹脂成形が可能
⑤使用できる樹脂の種類が多い

【デメリット】
20回程度のショットにしか耐えられない


真空注型は射出成形とは異なり、シリコンなどを型に流し込み製作するため、型が高圧な力に耐える必要がありません。また、ABS・PP・PEなど使用可能な材質が多い事に加え、射出成形に劣らない高精度な樹脂成形が可能になります。

そのため、試作品・特殊品などの小ロット製作を真空注型で行うことで、短納期・コストダウンでお客様に貢献する事が可能です。

弊社では、成形機ランク50t~1300tまで対応しており、大物にも1個~の小ロット生産に対応しております。

試作品・特殊品の小ロット製作をお求めの方は、射出成形ラボを運営する株式会社関東製作所までご相談下さい。

主な原因

射出成形による成形を考えていましたが、試作品の小ロット生産では価格・スピード面での折り合いがつかなかったため、工法転換が必要でした。

主な対策

真空注型を用いる事で納期の短縮及びコストダウンする事が出来ました。
さらに、使用可能な材質が多い事に加え、小ロット生産が可能なため、試作開発スピードの向上に貢献する事が出来ました。